在瞬息萬變的全球環境下，各行各業都面臨著機遇與挑戰。制造業作為實體經濟的基礎，如何不斷成長與轉型升級也成為整個行業的時代命題。在數字化轉型戰略穩步推進的過程中，全球最大的電子科技制造服務企業富士康已經形成了一套燈塔工廠標準化體系建設，并且可以快速在富士康各個廠區得到復制，為中國制造提供轉型示范。

作為全球最大的電子科技制造服務企業，富士康業務范圍涵蓋消費性電子產品、云端網絡產品、電腦終端產品、電子元器件及其他等四大領域，占據全球電子代工市場40%以上份額，服務客戶包括蘋果、亞馬遜、惠普、思科、華為、戴爾、索尼等知名科技品牌商。自2005年起富士康連續16年躋身《財富》世界500強行列，2021年位居世界500強第22位。在科技制造服務領域，富士康已形成供應鏈系統、關鍵零組件制造、機構設計研發、系統整合服務等優勢。基于此，集團劉揚偉董事長親自制定了F2.0數字富士康轉型戰略及“One Digital Foxconn”轉型目標。當下，富士康正整合服務經驗，打造內部燈塔工廠集群，推動變革暨數字化轉型，以進一步提升核心競爭力，進而引領行業發展的趨勢。

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傳統制造業的困境

伴隨著改革開放的進程，中國制造在幾十年間發生了翻天覆地的變化。據世界銀行數據顯示，自2010年起，我國制造業成為全球制造業第一大國，如今已經連續11年成為世界最大的制造業國家。

但不可否認的是，當前中國制造仍存在“大而不強”的局面，從目前中國產業鏈現狀來看，在關鍵核心零部件、關鍵基礎材料、先進的基礎工業、行業的技術基礎等“工業四基”領域存在著大量短板。尤其是近年來，在全球產業鏈加速重構的大背景下，中國制造還面臨著人力紅利消失、全球經濟與流通放緩、低碳減排壓力等挑戰。

從制造業從業人員數量來看，目前越來越多的務工者不傾向于進入到“工廠”上班，而選擇從事批發零售、交通運輸、住宿餐飲等第三產業。隨著國內人口年齡結構的變化，制造業在用工方面將會持續承壓。

以富士康所在的電子制造行業為例，與其他行業不同，電子產品制造業有著明顯的淡旺季之分。傳統上，每年上半年是電子制造行業的淡季，企業出于經營成本考慮，用工需求相對并不明顯。而到了下半年旺季時，隨著產品訂單的不斷增加，行業用工需求就會激增。面對短期內客戶的爆發式訂單需求及交期壓力，如何平衡產能穩定輸出和用工需求及成本成為考驗電子制造業的難題。這就導致行業企業規模越大，客戶訂單越多，這種動態平衡的考驗難度就會越大。

產業經濟學中的“微笑曲線”表明，加工制造位于產業鏈附加值曲線底端，利潤相對薄弱。從長期來看，目前全球都在大大力推動低碳減排，中國政府也制訂了明確的碳達峰、碳中和目標，這對制造業的短期經營也將帶來一定的經濟壓力。

面對諸多挑戰，制造業企業推動數字化轉型，從勞力密集升級為腦力密集，成為必然趨勢。而通過數字化轉型升級，在運營效益方面將業務、組織、技術進行全面更新迭代，也成為進入工業4.0時代制造業企業的新目標。

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富士康數字化轉型定義

目前，全球大環境都在改變，如何在快速變化情況之下，維持制造業的成長與轉型并提升競爭力是很大的挑戰。富士康基于過去40余年運營經驗展開了以F1.0-3.0為主軸的戰略轉型。其中，F1.0為現狀優化，F2.0為數字化轉型，F3.0為產業升級。什么是數字化？富士康科技集團副董事長李杰認為，數字化對富士康最核心的含義，是讓富士康的競爭力越來越好。數字化轉型不是一項技術和管理系統，而是一個組織文化，是集團轉型的DNA。F2.0數字化轉型是指通過持續導入數字化工具，推動技術和文化變革來改進或替換現有的資源，用數字化方式改變企業為客戶創造價值的方式的經營策略變革。其中包含三個維度：運營效益、智能決策、數字化體驗。即透過數字化生產管理及績效管理提升運營效益，同時借助決策依據的數據化、決策過程的自動化、決策效果的智能化實現智能決策。進而在一站式信息服務、供應鏈管理平臺、提高訂單透明度等方面提升客戶數字化體驗。對富士康而言，數字化轉型的價值還在于利用數字化技術，可以不斷提升集團管理能力，改善運營，為生產單位創造更多利潤。同時持續降低集團導入新技術及新業務的風險，保障未來發展競爭力，亦可為開拓新領域奠定基礎。

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富士康數字化轉型路徑

2019年1月，因采用全自動化制造流程，注重優先引入第四次工業革命技術，令生產效率提高30%，庫存周期降低15%，富士康深圳廠區成功入選世界經濟論壇（WEF）制造業燈塔工廠名單。以獲評世界經濟論壇（WEF）制造業燈塔工廠為契機，為貫徹推行F2.0數字化轉型戰略，富士康于2020年首次設立了首席數字官這一崗位，并組建工業互聯網辦公室，負責集團數字化轉型和智能制造戰略規劃，推動燈塔工廠、數字化平臺及工業互聯網的落地。“F2.0數字富士康建設，是以One Digital Foxconn為目標方向，通過三個版塊落地，分別是平臺建設、組織及文化建設。其中，平臺建設包括了物聯網、工業大數據、生產管理等，目標是實現生產關鍵數據的互聯互通。組織和文化建設則包含了數字化轉型團隊建設、數字化工匠培育等環節。”針對富士康數字化轉型路徑，富士康首席數字官史喆博士這樣認為。如何串接起平臺建設、組織及文化建設三大版塊，進而推動F2.0數字化轉型戰略落地？作為全球最大的電子科技制造企業，富士康在大陸就擁有40余座工業園區，數百棟生產廠房。作為承載生產場域、產品與人員管理最集中的廠房車間成為集團數字化轉型的主戰場，也是富士康數字化轉型的核心路徑所在，同時也是富士康推動內部“燈塔工廠”建設的緣由。

富士康數字化轉型路徑基本要素

富士康將內部燈塔工廠定義為：成功導入自動化、數字化、智能化等先進技術，在產品能力、生產管理等方面得到大幅提升的先行示范者，通過逐步增加數字化工具，對運營系統進行深入的創新，并創建適用于整個企業的單一運營系統，為日后建立企業層面的現代化運營系統提供成功范例的工廠。

與WEF遴選標準不同，富士康內部燈塔工廠有一套自己的評價標準。在建設過程中，富士康制定了系統智能化(生產系統、供應鏈、產品生命周期)、智能技術應用（自動化技術、互聯技術、智能化技術）、智能管理和組織（人才、組織與管理、文化）3大模塊共18個維度的燈塔工廠評價體系，為大陸各園區燈塔工廠的轉型升級提供了切實可執行的依據。

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富士康“燈塔工廠”集群建設實踐

平臺建設—打破數據孤島

和其它制造企業一樣，富士康工廠內部也經歷了很多挑戰，如客戶短期量產、物料供應需求激增、設備保養維護優化等。

“燈塔工廠”改造建設以數據貫通為基礎，以自動化、數字化、智能化與工業互聯網結合為手段，面向訂單和產品推動數字化管理決策，提升管理效率。其中，自動化是做人不想做又做不好的事情，智能化是做人不能做的事情，數字化是依托數據做決策而不是用工人傳統的經驗。

經過數字化轉型升級后的“燈塔工廠”在生產制造力、客戶服務、產品交付時間等各個方面可獲得大幅提升。經過實踐數據顯示，部分廠區制造生產力可達到30%的提升，在維持產品品質不變的前提下，研發生產力提高至15%，不僅提升了客戶服務水準，產品交付時間也變得更加靈活、快速。

組織和文化建設—發揮“鴻雁”引領作用

人才是公司發展的基石。如何讓知識背景、數據管理習慣差距較大的員工，在數字化上獲得統一認知？富士康通過構建數字化轉型人才培育機制，鼓勵并孵化了一批數字化轉型工匠，為數字化轉型升級提供人才支持。此外，富士康透過先進評選機制來塑造轉型文化，帶動不同廠區轉型。當前，富士康已經完成數千名主管的培訓，涵蓋領導力、數字化、專業及執行等方面，動員超過1200名決策負責人推動超過4500余項措施，超過100個數字化案例正在執行落地。

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從燈塔工廠到燈塔工業

2020年至今，富士康在大陸地區已經完成30余座內部“燈塔工廠”改造，分別位于成都、鄭州、武漢、深圳、煙臺、廊坊等不同廠區，涵蓋模具生產、CNC加工、表面貼裝、系統組裝等重點場域升級。

富士康數字化轉型成果

2021年3月，富士康成都廠區入選世界經濟論壇（WEF）2021年度首批燈塔工廠名單。

工業互聯網之所以困難，在于產業鏈復雜，相互割據，難以短時間做到全面協同優化。產業鏈中的企業相互獨立、數字化能力參差不齊，即使有上下游關系，影響范圍仍然有限。因此，在做好企業內部數據監控和利用的基礎上，做好上下游數據的打通互聯，將整個產業鏈更新數字化，才能將價值最大化。

進入工業4.0時代，企業間的競爭，將轉向產業鏈之間的競爭。富士康深知這一點。通過構建標準化生產管理平臺、技術驗證與導入平臺、推行標準評價指標體系、技術服務生態體系，富士康希望將產業的上游企業直連到一個平臺系統中來。提升協作效率，一起相互提升，最終成為燈塔工廠集群，形成燈塔工業。

為鼓勵制造業行業的發展創新，幫助產業鏈上下游業務轉型，富士康還發起了“智能制造加速營”計劃，舉辦數字富士康生態合作伙伴大會等，吸引產業鏈上下游的伙伴一起加入，推動建設富士康數字化生態圈，希望更快一步打造燈塔工業，賦能整體產業鏈數字化轉型。

從燈塔工廠到燈塔工業，富士康也期望未來能帶動更多企業完成數字化轉型升級，為中國制造提供轉型示范。